新一代航空发动机总共有3 万多个零件，涉及230 多种不同标准的材料，与加工制造相关的特点具体如下： （1）零件加工精度高 发动机零件要保证在高温、高速、恶劣环境下可靠工作，需要零件具有良好的配合质量和互换性，一方面对零件的加工精度要求极高，很多零件的精度要求都在微米/ 次微米级，非配合表面粗糙度要在Ra1.6 以下，配合表面粗糙度在Ra0.8 以下；另一方面，对设备的加工精度及精度保持性要求很高，还要配套相应的精密检测设备，甚至需要多轴多功能复合加工与检测一体的设备来完成。 （2）多种冷却小孔 航空发动机涡轮叶片、燃烧室、火焰筒等零组件的冷却小孔每台份多达数十万个，而且是异形精密群孔，尺寸在ø0.1-0.3mm ，孔的位置呈空间多向分布，其外壁还有涂层。孔的形位精度和孔壁表面质量要求高，常规的钻孔、冲孔方法难以满足要求，需要激光、电子束、电火花等特种加工技术和装备。 （3）零件表面特种工艺要求多 为了提高发动机零件的耐磨、防腐蚀、抗疲劳性能，需要采用表面强化、喷涂、喷丸、渗镀等表面处理技术与装备。涡轮导向叶片、燃烧室采用的陶瓷热障涂层，尤其是涡轮叶片表面高温防腐蚀涂层，其
复合加工工艺注意要点： （1）防止加工中出现干涉。由于车铣复合加工中心增加了铣削加工时的主轴刀具回转功能，使其不同于原来车床的滑枕加刀夹结构，显得较为庞大。在加工零件时，必须要考虑是否会与零件、夹具、机床工作台（或转盘）产生干涉与碰撞。解决的方法是，应用几何虚拟仿真技术，虚拟仿真软件环境建立零件、夹具、机床工作台（或转盘）和机床铣削主轴准确的三维数据模型，运行数控加工程序，检查刀具轨迹是否过切，判断铣削主轴是否与零件、夹具以及工作台干涉，并根据干涉具体情况采取有效措施予以调整，通过加长刀具刀杆的长度，加高夹具的高度，使铣削主轴有足够的运动行程空间。 （2）工艺路线编排合理。车铣复合或铣车复合工序尽量安排在零件的精加工阶段，也即零件的最终成形加工阶段。粗加工或半精加工工序安排在常规设备上进行。这样既可以规避高端设备资源紧张的情况，又最大化的将车、铣、钻、镗等多个工艺集中，一次性加工完成工件大部分加工，提高零件的加工精度。
航空发动机的涡轮盘、整体叶盘、涡轮叶片等零件的材料大多为钛合金和镍基高温合金，如图所示，由于大多是薄壁件，因此对其制造精度要求极高，对其加工刀具要求亦很高。高温合金加工时由于其切削力大、加工硬化倾向大、切削温度高、刀具磨损严重使其成为典型的难加工材料。 高温合金家族共有的特点：导热性差、弹性模量小、化学活性高和摩擦系数大，还具有其他高温合金不具备的高强度、高韧性和高硬度的特点使得其归属于难加工材料行列。在车削过程中主要表现在切屑与前刀面接触面积小，刀尖应力集中，切削温度高，切屑不易折断并且锯齿化严重，刀具磨损严重，导致加工效率很低，工件加工表面质量较差。
