新一代航空发动机总共有3 万多个零件，涉及230 多种不同标准的材料，与加工制造相关的特点具体如下： （1）零件加工精度高 发动机零件要保证在高温、高速、恶劣环境下可靠工作，需要零件具有良好的配合质量和互换性，一方面对零件的加工精度要求极高，很多零件的精度要求都在微米/ 次微米级，非配合表面粗糙度要在Ra1.6 以下，配合表面粗糙度在Ra0.8 以下；另一方面，对设备的加工精度及精度保持性要求很高，还要配套相应的精密检测设备，甚至需要多轴多功能复合加工与检测一体的设备来完成。 （2）多种冷却小孔 航空发动机涡轮叶片、燃烧室、火焰筒等零组件的冷却小孔每台份多达数十万个，而且是异形精密群孔，尺寸在ø0.1-0.3mm ，孔的位置呈空间多向分布，其外壁还有涂层。孔的形位精度和孔壁表面质量要求高，常规的钻孔、冲孔方法难以满足要求，需要激光、电子束、电火花等特种加工技术和装备。 （3）零件表面特种工艺要求多 为了提高发动机零件的耐磨、防腐蚀、抗疲劳性能，需要采用表面强化、喷涂、喷丸、渗镀等表面处理技术与装备。涡轮导向叶片、燃烧室采用的陶瓷热障涂层，尤其是涡轮叶片表面高温防腐蚀涂层，其
目前航空发动机制造工艺过程中应用较为广泛的复合加工技术有以下2种： （1）基于工序集中原则，以多种机械加工工艺为主的复合加工技术。例如：车削、铣削、磨削、钻削、镗削和绞削等工艺，其中的部分工艺可以一次性装夹完成。 （2）特种加工方法与切削、磨削组合，去除材料工艺方式的复合。例如：激光、电火花和超声波等特种加工方法与切削、磨削的组合。
航空发动机的涡轮盘、整体叶盘、涡轮叶片等零件的材料大多为钛合金和镍基高温合金，如图所示，由于大多是薄壁件，因此对其制造精度要求极高，对其加工刀具要求亦很高。高温合金加工时由于其切削力大、加工硬化倾向大、切削温度高、刀具磨损严重使其成为典型的难加工材料。 高温合金家族共有的特点：导热性差、弹性模量小、化学活性高和摩擦系数大，还具有其他高温合金不具备的高强度、高韧性和高硬度的特点使得其归属于难加工材料行列。在车削过程中主要表现在切屑与前刀面接触面积小，刀尖应力集中，切削温度高，切屑不易折断并且锯齿化严重，刀具磨损严重，导致加工效率很低，工件加工表面质量较差。
